未知の部品と部品を取り巻く環境のリバースエンジニアリングを行って、より質の高い製品を設計

課題：どうすれば、こういった追加部品を、取り付け場所が示された、車両プラットフォームのCADファイルにアクセスせずに効率的に設計できるか？

アフターマーケット市場で事業を行う製造企業は、設計する部品を組み込む周辺環境を正確に把握する必要があります。また、干渉を避け、追加製品を適切に取り付けるには、周辺環境を測定できる能力も必要です。例えば、特注の農業機械用ラバートラックシステムを設計する場合、干渉する可能性のある部品やトラックシステムの取り付けに使用する可能性のある部品すべてを考慮しつつ、車軸をはじめとするあらゆる周辺コンポーネントを測定する必要があります。

精度が不十分なリバースエンジニアリング部品は取り付けの問題やプロジェクトの遅れの原因になり得るため、メーカーが求められるレベルの精密さでプラットフォーム全体のあらゆる部分の3D測定を確実に行うにはどうすればいいか？

高品質の製品を設計するには、限られた数の離散点を測定するだけでは不十分です。なぜなら、得られたデータを基に設計者が作成したCADモデルが、物理的実体と大きくかけ離れてしまう恐れがあるからです。このため、特に、手作業による測定が不可能に近い複雑な形状の表面に特注部品を取り付ける場合、部品の設計に先立って部品を取り巻く環境の3D測定の実施が不可欠です。複雑な表面の場合、直径やボルトの寸法だけでなく、無数のポイントを、十分なレベルの精密さで測定する必要があるのです。

車両の完全性を保ちつつ、新たに製作するシステムをぴたりと合わせたいアフターマーケットメーカーは、どうすれば1回の取り付けで変更することなく車両にシームレスにフィットするトラックシステムを製作できるか？

周辺環境の正確な3D測定ができなければ、ぴたりと合う新しい部品を設計するための反復作業を際限なく繰り返すことになります。この際限のない試行錯誤のプロセスは納期に影響を及ぼすばかりか、設計者の信用問題にも関わってくる可能性があります。測定に限界があるということは、つまるところ、トラックシステムの組み付けで深刻な問題が発生するかもしれないということです。

どうすれば、顧客は、可能な限りの短期間で高品質のアフターマーケット製品を入手できるか？

特注品のトラックシステムは、特定の車種の車軸にシームレスに合うよう製作しなければならないため、その製作にあたっては、販売代理店に出向いたり、リバースエンジニアリングプロセス完了までの間中、対象の機械の評価を行う必要があります。効率的な測定技術を活用することなくこのプロセスを行えば、位置ずれやダウンタイムを引き起こすことになります。また、メーカーが、経験豊かな3D測定の専門スタッフを常に確保できるとは限りません。3D測定技術は、専門家を雇うのではなく、従業員に短時間のトレーニングを行うだけで既存の製造プロセスに統合できるシンプルなものでなければなりません。