Gestion des risques d’une infrastructure vieillissante
Puisque la plupart des infrastructures ont été construites dans les années 60 et 70, les raffineries et centrales électriques (autant nucléaires qu’hydroélectriques) sont désormais vieillissantes. Puisqu’il est impossible de réparer toutes les machines au fur et à mesure que les dommages apparaissent, les propriétaires d’actifs doivent gérer le risque lié à une infrastructure problématique.
Une infrastructure rouillée et vieillissante
Défis : Comment gérons-nous le risque associé à une infrastructure vieillissante ?
Bien qu’il ne soit pas possible de réparer tous les dommages au moment où ils surviennent, il reste important de préserver la sécurité des installations en suivant et en surveillant les dommages (par exemple, en gérant de façon rigoureuse les risques et en suivant l’évolution des dommages avec le temps afin de prioriser les réparations estimées urgentes et critiques). Cela est essentiel pour éviter de faire courir un risque aux infrastructures problématiques et pour allouer les ressources appropriées aux bons endroits afin de limiter la détérioration.
Qu’est-ce que nous entendons par « gestion du risque » ?
Idéalement, 100 % des dommages devraient être réparés, cependant, dans le contexte d'une infrastructure vieillissante, les propriétaires d’actifs n’ont pas les ressources humaines et financières pour tout réparer. La solution implique le suivi et la surveillance des infrastructures au fil du temps, ce qui suppose des mesures de numérisation et la comparaison de données entre les rondes de maintenance. Si les dommages s’aggravent, les entreprises d’entretien peuvent prioriser et prévoir la réparation selon la gravité des dommages.
Comment pouvons-nous limiter la progression des dommages ?
Une peinture spéciale, les modifications de processus ou des alliages soudés peuvent ralentir la progression de certains dommages et protéger l’infrastructure de la déformation des matériaux composites. Néanmoins, les entreprises d’entretien doivent continuer d’inspecter les réparations de temps en temps pour s’assurer que les mesures de protection fonctionnent. C’est là que les scanners 3D s'avèrent utiles, puisqu’ils peuvent détecter le moindre changement de l’état et des dimensions d'un défaut.
Solutions : Des systèmes de numérisation 3D traçables, précis, sans bruit et indépendants de l’utilisateur avec le module de surveillance des dommages
Traçabilité : Avec la puissance de l’évaluation de l’intégrité offerte par la numérisation 3D, les techniciens peuvent obtenir de grandes quantités de données ultraprécises afin de réaliser des évaluations approfondies de zones complexes et corrodées. Puisque la solution est traçable, les propriétaires d’usines peuvent utiliser les données enregistrées pour documenter, suivre et comparer la corrosion et les dommages au fil du temps.
Exactitude : Au fil des ans, la numérisation 3D a acquis une crédibilité remarquable dans l’industrie de la métrologie et des pipelines. Aujourd’hui, elle reste la seule technique disponible sur le marché avec un tel niveau de précision (jusqu’à 25 µm) et une telle qualité de données (sans bruit) pour comparer l’évolution de dommages à peine visibles au fil du temps, avec seulement d’infimes variations de géométrie et d’épaisseur.
Indépendance de l’utilisateur : L’indépendance de l’acquisition du résultat renforce la traçabilité et l’exactitude de la numérisation 3D. Les résultats sont entièrement indépendants de la façon dont les mesures ont été prises et des qualifications des techniciens. Les entreprises d’entretien sont sûres d’obtenir les mêmes numérisations uniques, peu importe l’expérience des techniciens, ce qui leur permet de réaliser l’acquisition et l’analyse des données avec un minimum d’intervention.
Trousse à outils de métrologie facile à utiliser : Le module de surveillance des dommages offre une trousse à outils de métrologie facile à utiliser et optimisée pour les applications de maintenance industrielle. Le module fournit différentes fonctionnalités, telles que des outils de base pour l’alignement et la modification du maillage, une création de géométrie parfaite pour la comparaison maillage/CAO et maillage/maillage et une création de rapports automatique avancée. Avec ces fonctionnalités, les applications difficiles peuvent être facilement résolues, y compris la flexion du rayon d'un pipeline, l’évaluation de l’ovalité, la métrique du taux de corrosion, le contrôle et la validation de la dimension et la corrosion des coudes.
Mesure de la flexion du rayon de la section transversale d’un tuyau afin de s’assurer que le pig peut passer dans le tuyau et réaliser les inspections
Le module de surveillance des dommages de VXintegrity équipé du HandySCAN 3D|BLACK Series est la seule technique disponible sur le marché qui offre des résultats traçables, précis, sans bruit et indépendants de l’humain qui éliminent les écarts de mesure et l’ambigüité de l’interprétation du résultat.
Avantages : De nouvelles métriques utiles pour anticiper les réparations et limiter les temps d’arrêt
L’effet combiné de la numérisation 3D et de VXintegrity permet aux propriétaires d’actifs d'obtenir de nouvelles métriques utiles afin de prendre de meilleures décisions concernant la maintenance en anticipant les réparations et en limitant les temps d’arrêt.
- Meilleure prise de décision
Les propriétaires d’actifs peuvent prendre de meilleures décisions grâce aux nouvelles métriques utiles calculées de façon très précise par le module de surveillance. Ils peuvent alors prioriser l’ordre et le déroulement des réparations. Équipés d’une vue d’ensemble de la situation, ils peuvent allouer les ressources nécessaires aux dommages prioritaires et attendre pour s’occuper des dommages moins critiques.
- Anticipation des réparations
Les propriétaires d’actifs savent désormais à quoi s’attendre, car les données de la numérisation 3D sont idéales pour évaluer l’évolution des dommages au fil du temps et pour remarquer le moindre changement. Avec le taux de corrosion que le module de surveillance calcule, ils connaissent avec exactitude la perte du matériau, la progression de la corrosion et la durée de vie restante d’un composant. Ils peuvent anticiper et prévoir quand réparer ou remplacer un composant sans risque pour le bon fonctionnement de l’infrastructure.
- Temps d’arrêt limités
Surveiller l’évolution des dommages au fil du temps permet aux responsables des actifs de prévoir la maintenance en amont et de préparer les temps d’arrêt des raffineries ou centrales électriques à l’avance. Les temps d’arrêt seront également plus courts, car la numérisation 3D permet de s’assurer que les pièces de remplacement correspondront parfaitement à l’installation.
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