Neuland betreten mit 3D-Scannern im Bereich des Gesenkschmiedens

Seit 185 Jahren steht Bharat Forge CDP GmbH für Fachwissen und Erfahrung im Gesenkschmieden. Das in Deutschland ansässige Unternehmen ist weltweit als innovativer Marktführer und vertrauenswürdiger Lieferant für eine Vielzahl von Branchen bekannt, darunter die Automobilindustrie, der Schienenverkehr und der Maschinenbau. Als Hersteller von Fahrwerkskomponenten für Pkw und Nutzfahrzeuge legt Bharat Forge großen Wert auf höchste Standards in Sachen Sicherheit, Präzision und Innovation.

Die Herausforderung: Überwinden traditioneller 3D-Messtechniken

Das Unternehmen ist seit langem führend im Bereich des Gesenkschmiedens und beschloss, in neue Lösungen zu investieren, um den wachsenden Kundenanforderungen proaktiv gerecht werden zu können.

 

„Als Zulieferer von sicherheitskritischen Komponenten müssen wir Teile mehrfach während des Produktionsprozesses messen, um höchste Qualität sicherzustellen und Projektspezifikationen einzuhalten“, erklärt Florian Heimbeck, von der Prüfplanung / Messtechnik bei Bharat Forge CDP GmbH. „Ungenauigkeiten oder Verzögerungen in unseren 3D-Messprozessen können wir uns nicht leisten.“

 

Im Laufe der Jahre wurde das herkömmliche taktile 3D-Messsystem des Unternehmens zunehmend problematisch. Obwohl zuverlässig, erforderte es spezialisierte Bediener mit jahrelanger Ausbildung. Selbst dann dauerte die Messung jeder komplexen Komponente bis zu zwei Stunden – eine Zeitspanne, die in einer schnelllebigen, wettbewerbsintensiven Umgebung nicht tragbar war. Zudem war das veraltete System in seiner Fähigkeit begrenzt, komplizierte Geometrien zu erfassen, was bedeutete, dass bestimmte Kundenspezifikationen intern nicht erfüllt werden konnten.

 

„Wir mussten auf externe Messdienstleister zurückgreifen, was die Kosten erhöhte und das Risiko von Verzögerungen im Produktionsprozess mit sich brachte. Für ein Unternehmen mit unserem Ruf war die Angst, Folgeaufträge zu verlieren oder nicht dem Stand der Technik zu entsprechen, eine ständige Sorge“, fügt Florian Heimbeck hinzu.

 

Da die Kundenerwartungen sich zu moderneren Messmethoden entwickeln, stand Bharat Forge CDP vor der Entscheidung ein neues Messsystem anzuschaffen. Das Unternehmen benötigte eine Lösung, die komplexe, frei geformte Oberflächen schnell und mit höchster Genauigkeit messen konnte – und dabei mehr Mitarbeiter in den 3D-Messprozess einbeziehen und die Abhängigkeit von einer kleinen Gruppe von Spezialisten aufbrechen sollte.

 

Die Lösung: Innovationen im Schmieden mit 3D-Scannern auf ein neues Niveau heben

Entschlossen, die gefestigte Position am Markt zu halten, begann Bharat Forge CDP, nach moderneren 3D-Messtechnologien zu suchen. Die Anforderungen waren klar: Bharat Forge CDP benötigte Lösungen, die sowohl taktile als auch optische Messungen ermöglichen, unabhängig von Klebepunkten oder Sprühmitteln. Portabilität war entscheidend – die 3D-Messlösungen mussten vielseitig genug sein, um Komponenten jeglicher Größe und Geometrie zu messen, ohne dass die Teile in eine spezielle Laboreinrichtung transportiert werden mussten.

 

Nach der Evaluierung mehrerer Optionen entschied sich Bharat Forge CDP GmbH für die 3D-Messtechniklösungen von Creaform:

 

• MetraSCAN 3D: Optischer und tragbarer CMM-3D-Scanner
• HandyPROBE: Ein tragbares, armfreies Sondensystem, das für die Werkstatt konzipiert ist
• VXinspect: Software-Modul für die dimensionale Inspektion
  
  
  

Der Übergang zu neuen technologischen Lösungen kann für jedes Unternehmen eine Herausforderung darstellen, aber die Bharat Forge CDP GmbH war entschlossen, den Wechsel so reibungslos wie möglich zu gestalten. Nach einer Implementierungs- und ersten Schulungsphase waren die Lösungen von Creaform einsatzbereit. Der erste Schritt bestand darin, relevante 3D-Messprogramme zu entwickeln und Leistungsniveaus zu analysieren.

Die Ergebnisse: Erhebliche Zeiteinsparungen, gesteigerte Effizienz und zufriedene Kunden

Die Auswirkungen der 3D-Messtechniklösung von Creaform waren fast sofort spürbar. Die Zeit, die zur Messung jeder Komponente benötigt wurde, sank drastisch, wodurch bis zu 75 % der zuvor für 3D-Messaufgaben aufgewendeten Zeit eingespart wurden. "Früher haben wir bis zu zwei Stunden gebraucht, um eine einzelne komplexe Komponente zu messen", erklärt Florian Heimbeck. "Jetzt wurde diese Zeit um 1,5 Stunden pro Aufgabe reduziert. Das ist eine Erleichterung für unseren Produktionsprozess."

 

"Mit Creaform können jetzt fünfmal so viele Mitarbeiter für Messungen eingesetzt werden", erklärt Florian Heimbeck. "Wir planen, dies durch zusätzliche Schulungen weiter auszubauen, sodass wir mehr Projekte über mehrere Schichten hinweg übernehmen können."

Ein Beispiel? Ein spezielles Projekt betraf die Messung einer Aluminium-Fahrwerkskomponente mit Freiformflächen für einen renommierten Hersteller. Der Kunde erwartete optische Messungen für erste Muster während der Serienproduktion – eine Aufgabe, die mit dem alten System nicht erfüllt werden konnte. "Die 3D-Scanner und integrierte Software von Creaform ermöglichten es uns, die genauen Spezifikationen des Kunden zu erfüllen, während wir Zeit sparten und die Genauigkeit verbesserten.

Das Unternehmen plant nun, den Einsatz der 3D-Messtechniklösungen von Creaform auf weitere Bereiche auszudehnen. Zu den bevorstehenden Projekten gehört die Messung eines fünf Meter großen Zahnrads für eine Schmiedepresse und andere große Maschinenbaugruppen. "Unsere Zusammenarbeit mit Creaform hat unsere Herangehensweise an 3D-Messaufgaben grundlegend verändert", schlussfolgert Florian Heimbeck. "Wir freuen uns darauf, noch mehr Möglichkeiten zu erkunden, während wir diese Technologien in andere Teile unseres Unternehmens integrieren."