Von Engpässen zu Durchbrüchen: Wie EKATO die Qualität von Rührwerken mit neuen Messtechnologien verbessert hat

Seit über 90 Jahren ist die EKATO Rühr- und Mischtechnik GmbH auf Prozessanalyse, Engineering, Hochlaufproduktion und Montage von Rührwerkstechnologien spezialisiert und entwickelt kontinuierlich Lösungen, um die Bedürfnisse prozessorientierter Industrien zu erfüllen. EKATO-Rührsysteme sind bekannt für ihre Zuverlässigkeit, Langlebigkeit und außergewöhnliche Qualität und unterstützen Verfahren wie Homogenisieren, Dispergieren und Wärmeübertragung.

Mit über 560 Mitarbeitern und 60 Niederlassungen weltweit hat EKATO mehr als 250.000 Rührwerke geliefert und Unternehmen geholfen, neue hervorragende Leistungsniveaus zu erreichen.

Die Herausforderung: Gewährleistung einer hochwertigen Kontrolle komplexer, großformatiger Komponenten

Im Laufe der Jahre stellten die Ingenieur- und Qualitätssicherungsteams von EKATO fest, dass die Kunden höhere Anforderungen an ihre Rührwerkssysteme stellten. Das Design und die Konfiguration der Rührsysteme sowie die Auswahl und Anordnung der einzelnen Komponenten spielen eine entscheidende Rolle bei der Verbesserung ihrer mechanischen Effizienz sowie der Reaktoren und deren inneren Strukturen.

Viele Teile des Unternehmens wurden zunehmend größer und komplexer, wobei einige Durchmesser von bis zu 4,6 Metern und Längen von bis zu 6 Metern erreichten. Die Qualitätssicherungsteams benötigten genauere 3D-Messungen, um die hergestellten Teile mit den Produktionszeichnungen und Toleranzgrenzen abzugleichen.

„Leider waren traditionelle 3D-Punktmessverfahren nicht mehr ausreichend. Sie erforderten einen umfangreichen Aufbau, lieferten begrenzte Daten und führten zu Produktionsverzögerungen“, erklärt Stefan Räuber, Leiter der Produktionskontrolle und Testaufsicht bei EKATO. „Manuelle 3D-Messungen verursachten erhebliche Engpässe.“

Ein weiteres Problem: Die kundenspezifische Fertigung erschwerte die Inspektionsaufgaben mit herkömmlichen 3D-Messmethoden. „Da jedes Rührwerk auf die spezifischen Kundenbedürfnisse und Mischaufgaben zugeschnitten ist, sind keine zwei Teile identisch. Viele von ihnen haben Freiformflächen, was das Messen sehr schwierig macht. Ohne Standardisierung war die Vorbereitung der Tests und die Zuweisung von Geräten für die Qualitätssicherung sehr zeitaufwendig.“, erläutert Stefan Räuber.

Das EKATO-Team beschloss, nach neuen 3D-Messlösungen zu suchen, um Tests und Inspektionen zu erleichtern. „Unser Hauptkriterium war, dass die Technologie tragbar sein musste. Sie musste sehr genaue Messdaten erzeugen – sei es direkt auf unserem Werkstattboden oder bei unseren Kunden und Lieferanten“, fügt Stefan Räuber hinzu.

Die Lösung: Verbesserung der Inspektionsabläufe mit Creaform's MetraSCAN BLACK+™|Elite und Softwaremodul VXmodel

Nach der Evaluierung verschiedener Lösungen entschied sich EKATO für den MetraSCAN BLACK+™|Elite 3D-Scanner von Creaform und die integrierte Scan-to-CAD-Software VXmodel. Die Tragbarkeit des Scanners ermöglichte sowohl Anwendungen im Haus als auch vor Ort, während seine Genauigkeit von 0,025 mm und die volumetrische Genauigkeit von 0,064 mm bedeuteten, dass EKATO ganze Komponenten erfassen konnte – nicht nur einzelne Punkte. Der MetraSCAN BLACK+™|Elite 3D bot zudem Flexibilität, sodass EKATO Teile in verschiedenen Fertigungsphasen messen konnte, einschließlich nach dem Schweißen und nach der Spannungsfreigabe. Mit den Inspektionssoftware-Funktionen von Creaform konnten die Teams die gescannten Daten leicht visualisieren und dank farbcodierter Vergleiche direkt mit 3D-Modellen vergleichen.

Die Ergebnisse: Bessere Datenqualität, Produktivität und Fertigung

 „Die Technologie von Creaform hat unseren Qualitätssicherungsprozess revolutioniert“, erklärt Stefan Räuber. „Mit dem MetraSCAN BLACK+™|Elite 3D haben wir vollständige Modellteile, mit denen wir jedes Detail überprüfen können – bis hin zu den kleinsten Abweichungen.“ 

Er fügt hinzu: „Die Zeitersparnis ist enorm, aber die sehr gute Datenqualität ist das, was die 3D-Technologie von Creaform auszeichnet. Wir können Anomalien erkennen, die wir vorher nicht feststellen konnten. Und das war ein Durchbruch für uns. Unsere Experten können sich jetzt mehr darauf konzentrieren, die Qualität von Komponenten und Baugruppen zu verbessern – und weniger auf arbeitsintensive 3D-Messungen. Die Passgenauigkeit der Teile hat sich erheblich verbessert, was es einfacher macht, Bereiche zu identifizieren, die wir nacharbeiten oder ändern müssen.“

Im Laufe des Prozesses war EKATO durchgehend von der Zugänglichkeit und dem Support von Creaform beeindruckt. Vom ursprünglichen Kauf bis zur fortlaufenden Unterstützung war Creaform ein zuverlässiger Partner auf EKATOs Weg zu anspruchsvolleren messtechnischen Inspektionen. „Das Support-Team von Creaform war außergewöhnlich“, bemerkt Stefan Räuber. „Sie waren uns in jeder Phase behilflich, beantworteten Fragen und halfen uns, das Beste aus der Technologie herauszuholen. Das hat einen riesigen Unterschied in unserem Adaptionsprozess gemacht.“

EKATO freut sich darauf, die Nutzung von 3D-Messtechnik weiter auszubauen. Das Unternehmen plant, von Kunden bereitgestellte Behälter zu messen und Qualitätsprüfungen vor Ort durchzuführen, was die Qualitätssicherungsprozesse weiter verbessern wird.

„Die Zukunft liegt in 3D“, konstatiert Stefan Räuber. „Und mit Creaform sind wir bereit, neue Chancen in der Rührwerkproduktion zu ergreifen.“