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I pezzi di alto valore, come le fusioni, sono componenti critici prodotti attraverso processi produttivi avanzati. Realizzati con materiali speciali come le leghe ad alta resistenza, questi pezzi complessi e grandi devono rispettare tolleranze rigorose. Il loro ruolo critico in sistemi come i motori aerospaziali o le grandi pompe industriali, unito ai rigidi standard di qualità e ai requisiti di collaudo, contribuisce ai loro elevati costi di produzione e sostituzione. Di conseguenza, quando una fusione non rientra nelle tolleranze, non viene semplicemente scartata, ma viene meticolosamente rilavorata per soddisfare le specifiche.
Come si può rilavorare una fusione per rispettare le tolleranze?
La rielaborazione di un getto per riportarlo entro le tolleranze comporta l'identificazione delle deviazioni con misurazioni precise, seguita dalla rimozione del materiale in eccesso mediante lavorazione o rettifica, o dall'aggiunta di materiale mediante saldatura o spruzzatura di metallo, o ancora dalla correzione meccanica.
Nella maggior parte dei casi, gli operatori utilizzano marcatori manuali per trasferire le dimensioni e i punti di regolazione dal rapporto di ispezione alla superficie del getto.
Tuttavia, questi marcatori sono soggetti a errori umani di imprecisione, soprattutto su geometrie complesse come quelle dei getti. Inoltre, richiedono tempo, una notevole abilità da parte dell'operatore e sono soggetti a una minore ripetibilità, poiché i segni possono sbiadire o sbavare.
Come si può snellire il processo di rilavorazione?
Senza una guida adeguata, il processo di rilavorazione può diventare laborioso, richiedere più iterazioni e dipendere eccessivamente dall'esperienza dell'operatore. Per superare queste sfide, gli operatori possono sfruttare la tecnologia effettuando regolazioni precise in modo più efficiente e sicuro.
I sistemi di proiezione laser offrono un grande vantaggio rispetto ai marcatori manuali, in quanto visualizzano le deviazioni direttamente sulla superficie di colata. In questo modo non solo si riducono i tempi di preparazione, ma si minimizza anche la dipendenza dalle competenze individuali e si standardizza il processo di rilavorazione.
Di cosa hanno bisogno gli operatori per garantire modifiche accurate?
Per aggiungere o rimuovere materiale in base ai requisiti del cliente e garantire che il pezzo rientri nella tolleranza specificata, gli operatori hanno bisogno di strumenti in grado di rilevare rapidamente le dimensioni della colata e di confrontarle con il modello CAD. È inoltre necessario un processo che fornisca marcature altamente precise, coerenti e ripetibili, allineate ai dati CAD o di ispezione.
Combinando strumenti di misura accurati con un sistema di proiezione ben allineato, gli operatori possono effettuare aggiornamenti o perfezionamenti istantanei, garantendo una rilavorazione affidabile ed efficiente.
Il modulo proiezione laser consente di combinare due tecnologie all'avanguardia: scanner 3D Creaform + proiettore laser VIRTEK
Semplicità: Creaform propone una soluzione unica e semplice di SCAN-ANALISI-PROGETTO.
- Eseguire la scansione del getto con uno scanner 3D Creaform, come il MetraSCAN 3D o la serie HandySCAN 3D|MAX. Quindi, creare o importare un programma di ispezione.
- Analizzare la conformità e le deviazioni del pezzo confrontando i dati di scansione con un modello di riferimento o CAD.
- Proiettare le non conformità estratte dall'ispezione direttamente sulla fusione con il proiettore laser VIRTEK.
Precisione: I produttori di getti devono affidarsi a strumenti di ispezione accurati in grado di rispettare tolleranze submillimetriche, poiché anche piccole deviazioni possono avere un impatto significativo sulla funzionalità e sulle prestazioni dei getti. Le soluzioni di livello metrologico, come gli scanner 3D Creaform e il proiettore laser VIRTEK, assicurano la conformità dei getti ai più severi standard di qualità, riducendo al minimo i tempi e gli sforzi di rilavorazione e garantendo una qualità superiore.
Velocità: poiché le fusioni sono costituite da geometrie intricate e caratteristiche critiche, i produttori hanno bisogno di dispositivi di misura rapidi in grado di ispezionare questi pezzi grandi e complessi nella loro interezza, fino ai più piccoli dettagli. Questa soluzione Creaform/Virtek è ottimizzata per scansionare e proiettare su pezzi grandi fino a 15 m, direttamente in officina e in qualsiasi condizione di luce.
I metodi di ispezione tradizionali possono essere lenti e non cogliere tutti i dettagli più fini, con il rischio di perdere difetti o errori dimensionali. Gli strumenti di ispezione ad alta velocità, come gli scanner 3D Creaform, consentono di effettuare misurazioni rapide e complete sull'intera colata, assicurando che anche le più piccole deviazioni vengano individuate e corrette tempestivamente. In questo modo si accelera la produzione, si minimizza il rischio di costosi ritardi di produzione, si riducono gli scarti e i problemi costosi nella produzione di getti di alto valore.
Con gli scanner 3D Creaform e il proiettore laser VIRTEK, è possibile una rilavorazione precisa grazie a una guida semplice.
L'esclusiva e semplice soluzione SCAN-ANALYZE-PROJECT di Creaform fornisce agli operatori una guida facile da seguire per una rilavorazione della colata precisa, efficiente e coerente.
Guida diretta e facile da seguire
La guida diretta e facile semplifica il processo di rilavorazione indicando chiaramente le aree che richiedono una regolazione, riducendo il ricorso a congetture e interpretazioni manuali. Ciò non solo accelera il processo di rilavorazione, ma riduce anche l'errore umano, riducendo al minimo la dipendenza dalle capacità e dall'esperienza dell'operatore.
Significativo risparmio di tempo
La scansione 3D acquisisce rapidamente il 100% della geometria del pezzo in pochi minuti, mentre la proiezione laser visualizza direttamente le deviazioni sulla colata, eliminando il trasferimento manuale e riducendo i tempi di impostazione. Questa combinazione fornisce un feedback immediato e riduce al minimo la necessità di cicli di rilavorazione, accelerando in modo significativo il processo di produzione.
Qualità superiore e conformità a tolleranze rigorose
Gli scanner 3D misurano le dimensioni complete della colata con una precisione micrometrica, assicurando che non si verifichino deviazioni, mentre la proiezione laser fornisce marcature coerenti e precise direttamente sui pezzi. La combinazione di queste due tecnologie migliora la qualità della colata finale, garantendo la conformità a tolleranze e standard di qualità rigorosi.
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