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Numérisation 3D et inspection automatisées de supports haute précision

Seul un système de mesure 3D automatisé permet d'effectuer l'inspection des supports haute précision, utilisés pour transporter les cabines de véhicules entre différents sites de production, d'offrir des rapports de déviation en temps réel pour les clients et de calculer le coût des différentes solutions de réparation, afin de prendre de meilleures décisions.

Défis : D'un site de production vers une autre usine, comment effectuer le transport des cabines de véhicule de manière sécurisée et à l'aide d'une boucle automatisée ?

Lorsque les cabines, où s'installe le conducteur, et les châssis d'un véhicule sont fabriqués dans des usines différentes, les constructeurs doivent utiliser des supports afin de les transporter. Il s'agit de supports mobiles sur lesquels les châssis sont fixées à l'aide de quatre points d'ancrage. Cependant, les châssis et les supports doivent faire preuve d'une grande précision, afin de maintenir les pièces solidement en place. Chaque point d'ancrage doit se trouver à la bonne position et doit être doté des dimensions exactes. La qualité finale des véhicules en dépend.

Sachant que les supports sont manipulés manuellement par des chariots élévateurs et peuvent être endommagés facilement, comment les entreprises de fabrication peuvent-elles s'assurer que tous les supports respectent bien les spécifications ?

Afin de limiter les rebuts et d'optimiser la production, l'entreprise de services doit inspecter tous les supports au sein d'une seule boucle. Si des problèmes sont détectés, la ligne automatisée est redirigée afin de modifier les châssis mobiles, ce qui impacte la séquence de production. Il faut également effectuer des réparations lors de la détection de défauts. Aucun support ne peut quitter l'usine avant d'avoir obtenu le feu vert grâce à des solutions de mesure.

Quelles sont les conséquences de l'utilisation d'un gabarit de vérification pour mesurer les supports haute précision ?

Lorsque l'inspection est effectuée dans une station manuelle sur un gabarit de vérification (avec une tolérance de ±2 mm, par exemple), le châssis doit être parfaitement adapté au gabarit. S'il ne correspond pas, il est considéré comme étant en dehors des tolérances. Cependant, il est impossible de savoir de combien exactement. Le problème ici est de ne pas pouvoir mesurer le défaut avec précision et il est presque impossible de connaître de quel côté se trouve le défaut. De plus, cette méthode de mesure ne permet pas de préciser la position réelle des quatre principaux points de supports.

Comment une entreprise qui fournit des services d'inspection et de réparation peut-elle être 100 % transparente avec ses clients ?

Le fait qu'une entreprise soit rémunérée pour réparer des défauts détectés lors de leurs propres inspections peut créer un conflit d'intérêts; plus le nombre de défauts détectés est important, plus il est nécessaire d'effectuer des réparations. Il conviendrait alors de demander une justification à l'entreprise de service, et le client peut se demander si les dommages sont suffisamment importants au point de nécessiter des réparations. Il n'existe donc pas de meilleure manière que de montrer les mesures et les réparations en temps réel. Les clients doivent pouvoir accéder à des informations de qualité concernant leurs produits. Avec une solution de contrôle de la qualité automatisé, tout devient transparent.

Informations de qualité indiquant un écart avec le modèle CAO.Informations de qualité indiquant un écart avec le modèle CAO.

 

Solution : Système de mesure 3D automatisé précis, rapide polyvalent et facile d'utilisation

Exactitude :
Avec une solution de contrôle de la qualité automatisé, l'entreprise de services peut améliorer la qualité de ses mesures, ainsi que l'exactitude, la répétabilité et la précision de ses résultats, indépendamment des instabilités de l'environnement et de l'expérience de l'utilisateur.

Simplicité :
Avec l'affichage automatique, les opérateurs n'ont plus à noter les résultats à la main, ce qui limite le risque d'erreurs humaines dues à la fatigue ou aux distractions. Avec une documentation numérique, les rapports d'écarts sont stockés dans un service cloud et sont disponibles en temps réel aux clients. Avec des dispositifs prêts à l'emploi et des interfaces ergonomiques, les opérateurs peuvent capturer des mesures rapidement et en toute fiabilité.

Polyvalence :
En plus de son exactitude métrologique et sa simplicité opérationnelle, la technologie de numérisation 3D est également plus polyvalente que les autres solutions sur le marché. En effet, les scanners 3D peuvent mesurer des châssis mobiles de formes et de tailles variées. Pour faire court, vous pouvez numériser tout ce que peut atteindre le robot.

Vitesse :
Avec un taux de mesure élevée et une configuration aisée, le processus de la numérisation jusqu'aux résultats ne prend que quelques minutes, permettant ainsi d'économiser du temps sur l'acquisition et l'analyse. Une équipe de services industriels est en mesure de raccourcir ses délais et réduire ses coûts d'inspection pour ses clients.

Les scanners 3D portable de classe métrologique, tels que le MetraSCAN 3D-R, ainsi que la plateforme logicielle VXscan-R, sont de bons exemples de solutions de numérisation 3D automatisée précise, rapide, polyvalente et facile d'utilisation.

Système de mesure 3D automatisé de référence acquis par PlåtsonSystème de mesure 3D automatisé de référence acquis par Plåtson.

 

Avantages : La numérisation 3D permet d'optimiser l'inspection des supports haute précision et de comparer différentes solutions de réparation afin d'améliorer la prise de décision.

Non seulement il est maintenant possible d'avoir tous les détails concernant l'écart, mais l'entreprise de services peut connaître l'importance de l'écart afin de réaliser la réparation et la correction adéquates.

Meilleure inspection : Avec une solution de contrôle de la qualité automatisé, les entreprises de services peuvent sécuriser les mesures exactes nécessaires pour des pièces de précision, très efficacement et rapidement. Elles peuvent fournir à leurs clients un suivi en temps réel et les données des mesures sont disponibles en continu.

100 % transparent : Puisque les rapports d'écarts sont stockés dans un service cloud, ils sont disponibles en temps réel aux clients. Les clients savent où sont effectuées les mesures et les réparations. Ils peuvent accéder en temps réel à des informations de qualité sur leurs produits.

Meilleure prise de décision : Lorsque les châssis mobiles ne correspondent pas au modèle CAO, l'entreprise de services consulte le rapport d'inspection pour le lot complet. La décision de réparation peut varier si seuls quelques châssis sont défectueux ou si un lot complet de 2 000 châssis présentent un écart de ±3 mm sur une direction. Ils peuvent calculer le coût de la réparation de tous les châssis, ou vérifier la possibilité d'ajuster la ligne d'assemblage, afin de corriger cet écart. En résumé, lorsque toutes les données concernant chacun des châssis sont disponibles, il est possible de prendre de meilleures décisions de réparation, en calculant le coût des différentes solutions.

Avec la solution de numérisation 3D automatisée de Creaform, Plåtson mesure jusqu'à 350 châssis mobiles par jour.Avec la solution de numérisation 3D automatisée de Creaform, Plåtson mesure jusqu'à 350 châssis mobiles par jour.

logo Platson

Avec plus de 35 ans d'expérience dans les services industriels, Plåtson développe constamment de nouvelles approches et de nouvelles pratiques pour apporter son ingéniosité et son expertise à ses clients. Situé à Oskarshamn en Suède, Plåtson est spécialisé dans la création et la rationalisation de solutions pour les flux et les processus de production de ses clients. L'entreprise a récemment acquis un MetraSCAN 3D-R pour améliorer la qualité et la précision et leurs mesures.

“J'imaginais une solution avec laquelle mesurer les châssis de manière automatisée, tout en profitant d'une base de données nous permettant de conserver des informations de qualité pour chaque châssis, afin de visualiser les écarts entre les mesures et comparer les résultats avec le modèle CAO“, affirme Pär Henriksson, responsable de site des services industriels.

Les clients Plåtson peuvent constater les avantages d'une solution de contrôle de la qualité automatisé en se connectant au système. Ils peuvent visualiser les résultats indiqués sur des rapports d'écart de qualité, disponibles en temps réel. Avec cet équipement, ils savent que Plåtson sera en mesure de choisir la méthode de réparation adéquate.

Maintenant plus concurrentiel que jamais, Plåtson est très satisfait de son investissement, puisque celui-ci produit déjà des retombées positives.

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