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Comment les fabricants de pièces automobiles peuvent-ils améliorer la productivité, effectuer un plus grand nombre d'inspections plus rapidement et avec un plus grand nombre d'informations

Défis : De l'emboutissage de tôle à l'assemblage final, quelle est la meilleure façon d'obtenir l'ajustement parfait ?

Dans l'industrie automobile, les pièces qui composent une carrosserie complète sont fabriquées par emboutissage de tôle. Ces pièces, toutes fabriquées séparément et poinçonnées en plusieurs étapes, sont soudées entre elles pour former l'assemblage final. Comment les constructeurs peuvent-ils s'assurer que les pièces automobiles produites séparément s'ajustent pour former la carrosserie finale ?
 

Ligne de production automobile - Production de tôle   Tôle s'accumulant à la fin d'une ligne de production

 

Des opérations d'emboutissage simples aux opérations complexes, comment garantir la qualité des pièces ?

Selon la complexité de la pièce automobile, le processus d'emboutissage peut être effectué en une seule étape (c.-à-d. que chaque course de la presse d'emboutissage produit la forme souhaitée sur la pièce en tôle), ou il peut être effectué en une série d'étapes effectuées à grande vitesse.

Sachant que différents événements difficiles à prévoir, tels que les retours à ressort, peuvent se produire pendant l'emboutissage, comment les fabricants peuvent-ils garantir que les pièces formées par emboutissage et produites à un rythme de production à grande vitesse peuvent être assemblées correctement à la fin du processus de fabrication ?

Entre l'inspection de la première et de la dernière pièces produites, comment améliorer la productivité ?

En général, le contrôle de la qualité est assuré au moyen d’inspections effectuées sur les premières pièces produites au cours d'un quart de travail (première des inspections) et sur les dernières pièces produites au cours du même quart de travail (dernière des inspections). Toutes ces inspections représentent un grand nombre de pièces à inspecter.

Pour être pleinement productive, l'industrie automobile devrait mesurer toutes ces pièces. Le problème est que réaliser toutes ces inspections sur une machine de mesure tridimensionnelle (MMT), instrument de métrologie traditionnel qui prend beaucoup de temps à programmer et est lent à fonctionner, n'est pas efficace.

Ainsi, la question est de savoir comment améliorer la productivité et améliorer le contrôle de la qualité afin que davantage de pièces puissent être mesurées pour augmenter le débit (c'est-à-dire le nombre de pièces pouvant être expédiées pour l'assemblage final) ?

De programmes d'inspection courts à longs, comment gagner en flexibilité ?

Il existe plusieurs façons d'inspecter les pièces automobiles produites par emboutissage. Les inspections peuvent être effectuées avec un dispositif de contrôle, où les pièces sont positionnées de manière à examiner la garniture et à vérifier la présence et le diamètre des trous. Cependant, le modèle ne fournit aucune information concernant la forme générale de la pièce ou la position des trous.

Pour surmonter ce manque d'information, les opérateurs de MMT doivent mener soit un programme d'inspection long en mesurant toutes les entités soit un programme d'inspection court en mesurant uniquement les éléments critiques avec des tolérances strictes ou ceux qui ont montré des écarts récents.

Comment l'équipe de métrologie gère-t-elle tous ces programmes d'inspection (longs et courts) sachant que si un problème de qualité est détecté, une série d'alertes sera lancée et des enquêtes en vue de trouver la cause du problème deviendront la priorité ?

Au cours de ces enquêtes, aucun temps n'est consacré à la première et à la dernière des inspections, qui se cumulent. Est-il possible de gagner en productivité et de disposer de plus de flexibilité pour absorber ces périodes d'urgence afin que le plan d'inspection normal dont les clients ont besoin ne soit pas négligé ?

Solutions : Technologie de numérisation 3D portable

L'automatisation représente la solution afin d’augmenter la productivité et d’aligner le contrôle qualité sur le rythme de production de l'industrie automobile. Pour ce faire, une cellule robotisée pour le contrôle qualité automatisé, comme CUBE-R, est la solution préférée.

Cependant, la transition de la première et de la dernière inspection de la MMT en vue de l’obtention d'une cellule robotisée de contrôle qualité automatisé peut se faire plus facilement. Une première étape peut être d'opter pour une solution permettant d'effectuer des inspections directement sur le site de production. Le choix d'une technologie de numérisation 3D, plutôt que le palpage, permettra d'obtenir un plus grand nombre d'informations de manière plus rapide. Les scanners 3D portables tels que le HandySCAN 3D ou le MetraSCAN 3D sont de bons exemples de ces solutions faciles à utiliser.

Avantages : Avec la portabilité, la vitesse, l'efficacité et la précision, l'industrie automobile améliore la productivité

Opter pour une technologie de numérisation 3D portable permet des inspections plus rapides avec un plus grand nombre d'informations sur toute la surface de la pièce automobile. Le gain de temps peut être utilisé pour :

  • Disposer d’une plus grande latitude lorsque des questions urgentes interrompent les inspections : Les scanners 3D étant des outils de mesure rapides, ils contribuent à réduire le temps d'inspection, libérant ainsi un temps précieux à la MMT qui peut être utilisé pour les enquêtes lors de la détection de problèmes de qualité.
  • Permet d'inspecter davantage de pièces lors des première et dernière inspections : Puisque les scanners 3D sont des équipements de mesure efficaces, ils permettent d'inspecter un plus grand nombre de pièces avec un plus grand nombre de données et sans traitement de surface, fournissant ainsi aux constructeurs automobiles les informations nécessaires pour les première et dernière inspections.
  • Réaliser des programmes plus longs : Puisque les scanners 3D sont des instruments de métrologie précis et portables, ils peuvent mesurer la surface entière avec précision, sans avoir à déplacer les pièces, car c'est l'outil portable qui s’en approche. Ce gain de temps permet aux opérateurs de réaliser des programmes d'inspection plus longs.
  • Réaliser davantage d'assurance qualité et de maintenance préventive : Comme les scanners 3D améliorent la productivité de l'industrie automobile, les fabricants de pièces peuvent inspecter un plus grand nombre de dimensions et de pièces, libérant ainsi des ressources humaines pour analyser les données obtenues afin d’obtenir plus d'assurance qualité, de prendre des mesures préventives et d’éviter les problèmes de qualité.

 

En bref, grâce à sa portabilité, sa vitesse, son efficacité et sa précision, la technologie de numérisation 3D portable peut augmenter la productivité.

À terme, il sera possible de disposer d’un système sur la ligne de production pour mesurer 100 % des pièces. En attendant, il est bon de pouvoir s'appuyer sur une technologie qui fournit les atouts pour prévoir les problèmes et surtout éliminer les urgences.

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