Comment les fabricants de pièces automobiles peuvent-ils améliorer la productivité, effectuer un plus grand nombre d'inspections plus rapidement et avec un plus grand nombre d'informations

Défis : De l'emboutissage de tôle à l'assemblage final, quelle est la meilleure façon d'obtenir l'ajustement parfait ?

Des opérations d'emboutissage simples aux opérations complexes, comment garantir la qualité des pièces ?

Selon la complexité de la pièce automobile, le processus d'emboutissage peut être effectué en une seule étape (c.-à-d. que chaque course de la presse d'emboutissage produit la forme souhaitée sur la pièce en tôle), ou il peut être effectué en une série d'étapes effectuées à grande vitesse.

Sachant que différents événements difficiles à prévoir, tels que les retours à ressort, peuvent se produire pendant l'emboutissage, comment les fabricants peuvent-ils garantir que les pièces formées par emboutissage et produites à un rythme de production à grande vitesse peuvent être assemblées correctement à la fin du processus de fabrication ?

Entre l'inspection de la première et de la dernière pièces produites, comment améliorer la productivité ?

En général, le contrôle de la qualité est assuré au moyen d’inspections effectuées sur les premières pièces produites au cours d'un quart de travail (première des inspections) et sur les dernières pièces produites au cours du même quart de travail (dernière des inspections). Toutes ces inspections représentent un grand nombre de pièces à inspecter.

Pour être pleinement productive, l'industrie automobile devrait mesurer toutes ces pièces. Le problème est que réaliser toutes ces inspections sur une machine de mesure tridimensionnelle (MMT), instrument de métrologie traditionnel qui prend beaucoup de temps à programmer et est lent à fonctionner, n'est pas efficace.

Ainsi, la question est de savoir comment améliorer la productivité et améliorer le contrôle de la qualité afin que davantage de pièces puissent être mesurées pour augmenter le débit (c'est-à-dire le nombre de pièces pouvant être expédiées pour l'assemblage final) ?

De programmes d'inspection courts à longs, comment gagner en flexibilité ?

Il existe plusieurs façons d'inspecter les pièces automobiles produites par emboutissage. Les inspections peuvent être effectuées avec un dispositif de contrôle, où les pièces sont positionnées de manière à examiner la garniture et à vérifier la présence et le diamètre des trous. Cependant, le modèle ne fournit aucune information concernant la forme générale de la pièce ou la position des trous.

Pour surmonter ce manque d'information, les opérateurs de MMT doivent mener soit un programme d'inspection long en mesurant toutes les entités soit un programme d'inspection court en mesurant uniquement les éléments critiques avec des tolérances strictes ou ceux qui ont montré des écarts récents.

Comment l'équipe de métrologie gère-t-elle tous ces programmes d'inspection (longs et courts) sachant que si un problème de qualité est détecté, une série d'alertes sera lancée et des enquêtes en vue de trouver la cause du problème deviendront la priorité ?

Au cours de ces enquêtes, aucun temps n'est consacré à la première et à la dernière des inspections, qui se cumulent. Est-il possible de gagner en productivité et de disposer de plus de flexibilité pour absorber ces périodes d'urgence afin que le plan d'inspection normal dont les clients ont besoin ne soit pas négligé ?