- Article
- Related
Le fonderie svolgono un ruolo vitale nell'industria automobilistica, soprattutto quelle specializzate nelle fusioni di alluminio per componenti fondamentali del del motore e componenti strutturali. Parti come i blocchi motore, gli alloggiamenti per trasmissioni, i bracci delle sospensioni posteriori e i sottotelai sono fondamentali per il funzionamento e l'affidabilità dei veicoli. Dato questi componenti sostengono carichi meccanici elevati e operano in condizioni gravose, non c'è spazio per errori. Ogni pezzo fuso deve rispettare le rigide specifiche del cliente, con un rigoroso controllo qualità in ogni fase della produzione.
Le sfide
Qual è il rischio di affidarsi principalmente a macchine di misura a coordinate (CMM) per l'ispezione di pezzi fusi?
Quando l'ispezione di pezzi fusi si basa principalmente sulle CMM, viene misurato solo un numero limitato di punti specifici. Questa procedura fornisce una vista parziale della geometria, lasciando spazio a possibili deviazioni superficiali o anomalie nascoste non rilevate. Pertanto, potrebbero sfuggire difetti critici, compromettendo sia la qualità sia la conformità alle specifiche.
Come si possono misurare intere geometrie per assicurare che i pezzi fusi rispettino le relative tolleranze?
L'ispezione di pezzi fusi richiedere l'acquisizione di diverse dimensioni su parti con geometrie complesse, spesso in ambienti difficili. Diversamente dai metodi tradizionali di rilevamento con tastatore la scansione 3D acquisisce l'intera geometria superficiale, non solo punti specifici. Analizzando l'intera geometria, gli scanner 3D possono verificare se la distribuzione del materiale è sufficiente per la successiva fase di lavorazione, assicurando che le parti soddisfino costantemente i requisiti di tolleranza.
Come si può ridurre la durata dell'ispezione per accelerare il processo di controllo qualità?
La scansione 3D acquisisce l'intera geometria di un pezzo fuso in una sola sessione, permettendo di ispezionare contemporaneamente più dimensioni con dati completi. Questo permette di evitare laboriose misurazioni punto per punto e di accelerare notevolmente il controllo qualità.
Il software di ispezione consente quindi agli operatori di confrontare istantaneamente i pezzi fusi con i modelli CAD. Le deviazioni vengono evidenziate in modo chiaro attraverso le mappe cromatiche, velocizzando il processo decisionale e riducendo il carico di lavoro. Il rilevamento precoce degli errori dimensionali previene l'avanzamento dei pezzi fusi difettosi nella linea di produzione, riducendo al minimo la rilavorazione, gli scarti e la lavorazione meccanica o l'assemblaggio non necessari.
Inoltre, la scansione 3D non richiede alcuna preparazione superficiale, perché permette di ispezionare le parti direttamente nell'ambiente di produzione senza spostare pezzi fusi pesanti e ingombranti in un laboratorio di metrologia. Questo permette di ridurre il tempo di gestione e fornisce un riscontro più rapido alle squadre di produzione, snellendo ulteriormente il processo di controllo qualità.
La soluzione: la scansione 3D portatile, accurata, veloce e versatile per l'ispezione di pezzi fusi
La scansione 3D offre alle fonderie una soluzione portatile, molto accurata, rapida e versatile per misurare, ispezionare e convalidare i pezzi fusi in ogni fase della produzione.
Portabilità
Gli scanner 3D portatili possono essere usati direttamente in officina, eliminando la necessità di trasportare i pezzi fusi presso la CMM. Questo offre un grande risparmio di tempo e permette agli operatori di effettuare più ispezioni con maggiore efficienza.
Accuratezza elevata
Gli scanner 3D per metrologia con certificazione ISO 17025 forniscono l'accuratezza necessaria per misurare cavità complesse e individuare anche le deviazioni più piccole dalle specifiche. Grazie alla referenziazione dinamica, forniscono misurazioni accurate in ambienti produttivi difficili, senza essere influenzati dalle vibrazioni, dalle variazioni di temperatura o da altre condizioni tipiche delle fonderie.
Velocità
Gli scanner 3D acquisiscono in pochi minuti l'intera geometria dei pezzi fusi. Attraverso le mappe cromatiche, il controllo qualità può confrontare immediatamente le parti con i modelli CAD, verificando le variazioni dimensionali in modo molto più rapido rispetto ai metodi di misurazione tradizionali. La valutazione rapida riduce la durata dell'ispezione e migliora il rendimento della produzione.
Versatilità
Gli scanner 3D gestiscono un'ampia varietà di parti, indipendentemente dalla dimensione, dalla forma, dalla geometria o dalla complessità. Possono anche misurare finiture superficiali difficili o contrastate senza richiedere alcuna preparazione delle parti o trattamento, assicurando risultati coerenti tra tutti i pezzi fusi.
Gli scanner 3D per metrologia, come HandySCAN 3D e i software di ispezione come PolyWorks sono ottimi esempi di soluzioni portatili per la scansione 3D, veloci, accurate, versatili e di facile utilizzo.
Vantaggio: ogni pezzo fuso viene scansionato nei minimi dettagli per un controllo qualità più accurato
Con gli scanner 3D, anche le geometrie più complesse possono essere verificate prima che inizi il processo di approvazione delle parti, assicurando che i pezzi fusi soddisfino esattamente le specifiche del cliente.
Ispezione di qualità in ambiente di produzione senza richiedere alcuna preparazione
Le fonderie possono ora ispezionare i pezzi fusi direttamente nell'ambiente di produzione senza compromettere l'accuratezza o richiedere la preparazione delle superfici. Grazie agli scanner 3D, le squadre del controllo qualità impiegano meno tempo per la formazione, la gestione e la programmazione rispetto alle CMM, acquisendo dati più completi su un numero maggiore di parti e in meno tempo.
Una migliore qualità delle parti
Le ispezioni effettuate in ogni fase della produzione rilevano chiaramente i difetti come il materiale insufficiente in aree critiche o le deviazioni da un modello CAD. Questo approccio proattivo permette di ottenere pezzi fusi sempre conformi alle specifiche del cliente e di restare entro le tolleranze previste.
Tempo di ispezione inferiore
La scansione 3D riduce la durata dell'ispezione da ore a minuti, il tutto mantenendo un'accuratezza di 0,025 mm. Questo processo ottimizzato può consentire un risparmio di tempo fino a 30 minuti per pezzo fuso, permettendo di individuare i difetti con attendibilità. L'efficienza di questa soluzione permette di produrre e ispezionare le parti in un tempo inferiore e riuscire a offrire consegne più rapide ai clienti.
Cliente: Martinrea Honsel Spain
Situata nel cuore industriale di Madrid, Martinrea Honsel Spain ha svolto un ruolo centrale nel settore dell'industria automobilistica per più di 60 anni. Fondata nel 1960, la fonderia di alluminio produce componenti per motori, trasmissioni, telai e strutture della carrozzeria di automobili e veicoli commerciali, e anche parti per l'ingegneria meccanica e altre applicazioni.
Nel corso della sua storia, Martinrea Honsel ha combinato la continuità con l'innovazione, trasformando costantemente i requisiti dei clienti in processi e prodotti avanzati. Il risultato: componenti che forniscono un'elevata resistenza, un'accuratezza dimensionale eccezionale e una qualità superficiale di livello superiore.
Per alzare ulteriormente l'asticella qualitativa della sua produzione, Martinrea Honsel Spain ha recentemente adottato una soluzione di scansione per parti intere utilizzando gli scanner 3D Creaform per metrologia. Questo nuovo approccio permette di effettuare ispezioni più dettagliate, una convalida più rapida e un controllo qualità migliore.
Guardando al futuro, l'azienda prevede di estendere questa capacità alle superfici più grandi, come le cavità degli stampi e sui telai, continuando a superare i limiti qualitativi e di efficienza.
Hai bisogno di maggiori informazioni sulle nostre soluzioni?
