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Depuis sa création en 1974, Intercontrôle est un leader dans le secteur de l’énergie nucléaire en France. L’entreprise assure la sécurité des composants des réacteurs grâce à des contrôles non destructifs (CND) automatisés.
Intégrée au groupe Framatome, l’entreprise développe ses propres équipements d’inspection, supervise la logistique, la maintenance et fonctionne comme un centre d’expertise en matière de CND (Contrôle-Non-Destructif). Sa mission est de garantir l’intégrité de certaines des pièces les plus critiques des centrales nucléaires.
Cependant, malgré sa grande expérience et ses connaissances techniques approfondies, l’équipe CND d’Intercontrôle a dû faire face à des défis récurrents, en particulier lorsqu’il s’agissait de mesurer et de modéliser les composants complexes qu’elle devait inspecter.
Le défi : des composants complexes, un accès limité et une précision compromise
Dans le domaine de l’énergie nucléaire, le temps est limité, l’espace est restreint et la précision n’est pas négociable. Les équipes d’Intercontrôle devaient souvent effectuer des inspections détaillées de composants sans toujours disposer de données de référence fiables. Les plans 2D et modèles CAO existants peuvent être différents de la réalité terrain, non représentatifs des pièces réelles ou tout simplement non disponibles.
La mesure des surfaces à l’aide d’outils manuels est lente, difficile et physiquement éprouvante, car de nombreux composants peuvent se trouver dans des zones difficiles d’accès. Aussi l’environnement radiologique (dosimétrie, contamination) est un milieu hostile. La rapidité et la fiabilité des scans sont donc primordiales.
Les composants à inspecter présentent une grande variété de formes et de tailles, souvent avec des géométries complexes et des états de surface hétérogènes, ce qui rendait difficile l’utilisation d’approches de mesures standardisées.
Ces limitations entraînaient des risques réels : manque de données 3D essentielles, apparition d’erreurs et retards inutiles dans les projets. Intercontrôle avait besoin d’un moyen plus rapide et plus fiable pour réaliser ses mesures 3D sur site dans le cas de certaines inspections. Les principales exigences de l’équipe étaient une précision exceptionnelle et une grande facilité d’utilisation. En outre, la solution de mesure 3D devait être opérationnelle sur le terrain, et pas seulement en laboratoire.
La solution : le Go!SCAN 3D et Metrology SuiteMC de Creaform accélèrent les contrôles non destructifs
Après avoir évalué diverses technologies de mesure 3D, l’équipe d’Intercontrôle a choisi le scanner 3D portable Go!SCAN 3D ultra rapide et précis de Creaform et la plateforme logicielle intégrée Metrology SuiteMC.
« Notre décision a été motivée par les performances exceptionnelles du Go!SCAN 3D et du logiciel de numérisation 3D qui l’accompagne », a expliqué Yannick CAULIER, Responsable de la R&D au sein d’Intercontrôle.
« La précision de 0,050 mm et la vitesse de 1 500 000 mesures par seconde, même dans des environnements difficiles, ont également été des facteurs décisifs dans notre choix. Creaform a su répondre à la fois à nos exigences techniques et aux contraintes du site. »
Yannick CAULIER, Responsable de la R&D au sein d’Intercontrôle
Grâce à sa conception ergonomique, le Go!SCAN 3D permet aux techniciens d’Intercontrôle d’effectuer facilement des numérisations dans des environnements étroits et complexes. La technologie de numérisation 3D de Creaform a été mise en œuvre pour la première fois dans le cadre d’un projet spécifique : l’inspection des soudures sur les composants des réacteurs nucléaires. Les soudures devaient être évaluées pour détecter les défauts internes à l’aide de capteurs ultrasons montés sur des robots. Pour que les robots puissent accomplir correctement leur tâche, ils devaient être positionnés avec précision sur la surface des pièces. Un modèle 3D haute fidélité de la pièce et de son environnement était essentiel pour guider la trajectoire du robot et garantir des résultats fiables.
C’est là que le Go!SCAN 3D a fait toute la différence. Le scanner 3D a été rapidement adopté, en dépit du fait qu’il s’agissait d’un nouvel outil pour l’équipe. Après une session de formation d’une demi-journée, les utilisateurs étaient opérationnels au bout de deux jours.
Léger et facile à manipuler, le Go!SCAN 3D a permis aux opérateurs de capturer facilement les données 3D dont ils avaient besoin. Les maillages 3D obtenus ont servi de base à la simulation des trajectoires d’inspection et à l’alignement des capteurs à ultrasons.
Le Go!SCAN 3D aide les techniciens d’Intercontrôle à prendre des mesures 3D de pièces difficiles d’accès dans les centrales nucléaires. Le résultat : élargissement des capacités de CND grâce aux technologies de métrologie
Avec le Go!SCAN 3D, Intercontrôle a considérablement réduit le temps nécessaire pour effectuer des mesures 3D sur les surfaces. La flexibilité du scanner 3D a permis de travailler directement sur le site, en s’adaptant à des composants de formes et de tailles diverses. Mais surtout, l’entreprise a acquis une plus grande confiance dans ses données. Les inspections étaient mieux préparées, le positionnement des robots était plus précis et les résultats des simulations plus fiables. La convivialité de Metrology SuiteMC a changé la donne lors du post-traitement des numérisations 3D.
Au-delà de l’amélioration d’un processus unique, la nouvelle solution a ouvert la voie à de nouvelles perspectives. Intercontrôle utilise désormais régulièrement le scanner 3D de Creaform pour créer des jumeaux numériques de maquettes et de composants réels. Ces modèles virtuels contribuent à rationaliser le travail de développement et à améliorer la communication entre les équipes.
« Les solutions de mesure 3D de Creaform nous ont aidés à rationaliser notre travail de développement sur les bancs d’essai et à développer notre potentiel auprès de nos clients. Elles se sont également révélées extrêmement précieuses pour tous les types de projets liés aux centrales nucléaires. À l’avenir, elles continueront de faire partie intégrante de nos processus d’inspection », a ajouté Yannick CAULIER.
Published 07/18/2025