Differenze fra controllo qualità e garanzia qualità: un mito da sfatare

Controllo qualità, garanzia qualità e sistemi di qualità

Che cosa sono i sistemi di gestione della qualità?

Per comprendere le differenze tra garanzia e controllo qualità, è importante soffermarsi su due concetti fondamentali.

Molti pensano che garanzia e controllo qualità siano lo stesso processo: infatti, anche i produttori spesso sovrappongono questi due aspetti. Tuttavia, come vedremo in questo articolo, la garanzia qualità avviene a monte, all’inizio del progetto di sviluppo di un prodotto, mentre il controllo qualità si esegue a valle, durante la produzione o addirittura la post-produzione.

La garanzia e il controllo qualità rientrano in realtà nei sistemi di qualità completi e globali dei produttori, noti anche come sistemi di gestione della qualità (QMS). Secondo la norma “ISO 9000:2015: Sistemi di gestione della qualità, fondamenti e vocabolario”, un QMS è un insieme di processi aziendali, metodi, politiche, informazioni documentate e strumenti che abbracciano l’intera organizzazione.

Un QMS, se correttamente implementato, è progettato per garantire a parti interessate interne, clienti, partner della catena di approvvigionamento, enti normativi e altri soggetti che i prodotti o servizi soddisfino costantemente i requisiti di qualità e siano conformi agli standard stringenti di un mercato specifico.

Un QMS è fondamentale per consentire ai produttori di ridurre i costi totali della qualità (COQ), che comprendono i costi aggregati di prevenzione e correzione relativi ai problemi di qualità. Secondo l’American Society for Quality (ASQ), alcuni produttori si imbattono in costi legati alla qualità che sfiorano il 40% delle vendite lorde, mentre per altri si attestano fra il 5% e il 30%.

Purtroppo, come suggerito dal Quality Digest, la maggior parte dei dirigenti crede che il COQ delle proprie aziende sia inferiore al 5% o, peggio, non conosce affatto questo dato.

Supponiamo, ad esempio, che un produttore registri 100 milioni di USD di entrate lorde. Se il 20% delle sue entrate viene intaccato da problemi di qualità, parliamo di quasi 20 milioni di USD all’anno o circa 77.000 USD al giorno in una settimana di lavoro. Si tratta di un’enorme quantità di denaro.

Nonostante le differenze, il controllo e la garanzia qualità sono fondamentali nella riduzione dei COQ di un’organizzazione.

Analizziamo le differenze tra garanzia e controllo qualità.

Che cos’è la garanzia qualità?

La garanzia qualità è un metodo di prevenzione proattiva atto prevenire i problemi di controllo qualità, applicato prima dello sviluppo e della distribuzione dei prodotti. In sintesi, la garanzia qualità può essere considerata una misura preventiva.

I produttori implementano la garanzia qualità definendone e pianificandone il processo, documentandolo, selezionando strumenti che ne garantiscano l’applicazione (come gli elenchi di controllo), e formando il personale di conseguenza.

Una volta tracciato ed eseguito il processo, vengono effettuate verifiche periodiche per convalidare il rispetto dei processi di garanzia qualità e per ottimizzarli.

Che cos’è il controllo qualità?

Il controllo qualità ha luogo dopo la definizione del processo di garanzia qualità. A differenza della garanzia qualità, basata su una struttura e una pianificazione ottimale, il controllo qualità ruota intorno ai prodotti o servizi. L’obiettivo principale dei processi di controllo qualità è garantire l’assenza di difetti in prodotti e servizi e verificare il rispetto dei requisiti di qualità.

Il controllo qualità può essere considerato come un metodo più reattivo. Per quale motivo? Se la garanzia qualità riguarda pianifica che prodotti e servizi siano di qualità, il controllo qualità consente di identificare e correggere gli errori nei prodotti e servizi finiti, prima della consegna al cliente. Il controllo qualità sfrutta test e ispezioni complete per monitorare la qualità della produzione.

Come si evince dalle differenze tra garanzia e controllo qualità, il pieno controllo dei processi di garanzia qualità consente ai produttori di ridurre i problemi di qualità e i costi associati alla fase di controllo qualità. Riporre una grande attenzione su garanzia e controllo qualità riduce i COQ e garantisce l’aumento dei profitti.

 Costi ed effetti di una garanzia qualità non adeguata

Costi di prevenzione

Come visto, la garanzia qualità consente di offrire prodotti o servizi di qualità. Tuttavia, una qualità ottimale implica dei costi. Il primo tipo di costi sono quelli di prevenzione.

Tutti i costi di prevenzione sono associati a sviluppo e mantenimento del sistema di qualità generale, nonché alla creazione di processi di garanzia qualità. I costi di prevenzione comprendono: pianificazione di qualità e processi, revisione delle specifiche dei nuovi prodotti, formazione e valutazione del personale, progetti di miglioramento della qualità e così via.

Predisponendo in modo corretto QMS e garanzia qualità all’interno di un’organizzazione, gli investimenti nei costi di prevenzione possono effettivamente mitigare gli effetti negativi del lancio sul mercato di prodotti con problemi di qualità e tutelare la redditività.

Costi di valutazione

I produttori incorrono nei costi di valutazione ogni volta che fornitori o clienti analizzano parti, materiali, prodotti o servizi acquistati per garantire che soddisfino i requisiti di prestazione, gli standard di qualità e/o i regolamenti di settore.

Ecco alcuni esempi di costi di valutazione: verifiche degli acquisti in entrata, ispezioni di qualità, test sul campo e di calibrazione, sviluppo del controllo qualità, rapporti di ispezione e test (nei processi e durante le valutazioni finali) e così via. In definitiva, i costi di valutazione garantiscono a clienti e fornitori che i prodotti soddisfino i loro standard qualitativi.

Costi ed effetti dei processi di controllo qualità non adeguati

Costi legati a errori interni

Si parla di costi legati a errori interni quando prodotti e servizi non soddisfano i requisiti di qualità o non sono in linea con le esigenze dei clienti. Questi problemi di qualità vengono rilevati prima della consegna dei prodotti o servizi ai clienti.

I costi legati a errori interni comprendono:

• Analisi di cause principali ed errori
• Riprogettazione, rilavorazione, rettifica e ripetizione dei test
• Scarti, carenze di inventario, costi aggiuntivi di approvvigionamento
• Tempi di inattività e ritardi nella produzione
• Manodopera extra o riallocazione di risorse

Costi legati a errori esterni

Come suggerito dal termine, i costi legati a errori esterni sono correlati a difetti individuati dopo la consegna di prodotti o servizi ai clienti esterni. Oltre ai costi, la percezione di scarsa qualità e l’insoddisfazione dei clienti possono seriamente compromettere l’immagine del marchio del produttore.

I costi legati a errori esterni comprendono:

• Gestione dei reclami
• Assistenza tecnica a clienti
• Richieste di interventi in garanzia
• Resi e richiami, compresi i costi di trasporto
• Sanzioni SLA
• Riparazioni e manutenzione
• Altre forme di risarcimento
• Problemi legali a clienti, fornitori o enti regolatori
• Costi di relazioni pubbliche

 Strategie per ridurre i costi totali della qualità (COQ)

È possibile calcolare i costi totali della qualità nelle modalità seguenti:

Costo della qualità = (Costi di prevenzione + Costi di valutazione) + (Costi legati a errori interni + Costi legati a errori esterni)

È importante sottolineare come l’investimento nei costi associati a una qualità ottimale non sempre si traduca in un aumento del costo complessivo della qualità. Infatti, investimenti mirati e ottimizzazione di QMS e processi di garanzia qualità garantiscono la riduzione dei costi della qualità. Inoltre, per ridurre i costi totali della qualità, la soluzione ideale per i produttori è garantire costi legati a una qualità ottimale inferiori rispetto a quelli derivanti da una qualità non adeguata.

La gestione proattiva della qualità fin dalle fasi iniziali del processo di sviluppo dei prodotti o servizi riduce anche i costi legati a una qualità insoddisfacente.

L’integrazione di nuove tecnologie, come le soluzioni di controllo qualità automatizzate e di misurazione 3D, nelle attività di garanzia e controllo qualità consente ai produttori di ridurre i costi legati a una qualità ottimale.

Nonostante l’investimento iniziale, queste soluzioni sono fondamentali per il miglioramento della qualità in una vasta gamma di prodotti, inoltre consentono ai produttori di risolvere svariati problemi operativi legati alla garanzia e al controllo qualità.

Diamo un’occhiata ai vantaggi in termini di controllo e garanzia qualità di R-SeriesTM, le soluzioni di scansione 3D automatizzate di Creaform. Grazie a queste soluzioni, i team di controllo e garanzia qualità possono acquisire rapidamente misurazioni 3D di prototipi, parti e prodotti.

R-Series di Creaform: soluzioni efficaci per ridurre i costi della qualità

Progettata per applicazioni automatizzate di garanzia e controllo qualità, R-Series offre diversi vantaggi ai produttori che intendono ridurre al minimo i costi relativi a ottimizzazione e problemi di qualità.

R-Series comprende MetraSCAN 3D-R™, un avanzato e innovativo scanner CMM ottico montato su robot, facilmente integrabile nei processi automatizzati di controllo e garanzia qualità, e CUBE-R^TM, una cella di misurazione industriale ad alte prestazioni, per le ispezioni nella linea di produzione.

Ecco come i produttori possono ridurre i costi totali della qualità grazie a R-Series.

Produttività ottimizzata

MetraSCAN 3D-R consente di eseguire la misurazione di centinaia di prototipi, parti o prodotti finiti al giorno. Grazie alla sua elevata velocità (1.800.000 misurazioni al secondo), i team della qualità possono migliorare notevolmente la produttività e velocizzare i processi di garanzia e controllo qualità. Una migliore produttività significa qualità garantita e migliore rendimento.

Precisione e affidabilità

Grazie alla sua accuratezza, ripetibilità e risoluzione di livello metrologico, MetraSCAN 3D-R offre risultati ideali per la garanzia e il controllo qualità, indipendentemente dalle condizioni gravose degli ambienti di prototipazione e produzione. Lo scanner CMM ottico sopporta le vibrazioni degli ambienti di produzione, variazioni termiche, movimenti delle parti e instabilità ambientali, senza compromettere l’accuratezza o l’affidabilità dei dati, garantendo la precisione negli ambienti di produzione, con un riferimento dinamico di 0,025 mm.

Semplicità

Rapido onboarding e funzionamento immediato: Metra-SCAN 3D-R consente agli operatori di eseguire scansioni 3D in semplicità, indipendentemente dal livello di esperienza. L’acquisizione di misurazioni 3D non richiede competenze nel campo della metrologia o robotica. In questo modo i produttori, spesso alle prese con carenza di manodopera e mancanza di personale qualificato per il controllo qualità, possono comunque svolgere le attività critiche di garanzia e controllo qualità utilizzando MetraSCAN 3D-R.

Flessibilità

Infine, MetraSCAN 3D-R offre una versatilità senza paragoni nell’individuazione dei problemi di qualità grazie alla sua tecnologia a laser blu e ai suoi parametri di configurazione: i team di controllo e garanzia qualità possono acquisire misurazioni 3D di tutti i tipi di parti, indipendentemente da dimensioni, geometria, finitura o complessità. È possibile inoltre acquisire scansioni 3D ottimali di superfici lucide o di oggetti con vari gradi di riflessività.

Nonostante le numerose differenze, i sistemi di gestione della qualità, la garanzia e il controllo qualità consentono di offrire sul mercato prodotti e servizi senza difetti. La garanzia e il controllo qualità, integrati nei sistemi di gestione della qualità, sono fondamentali nel ridurre i costi totali della qualità, nel proteggere i profitti e nel tutelare l’immagine dei marchi dei produttori.