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寸法の品質管理（QC）は、明確な品質基準の順守と顧客要件への適性を維持するために行われる、製造部品の寸法を測定するプロセスです。一方、品質保証（QA）は、出荷段階になって初めて不履行が発覚することのないよう、製造工程の各段階でミスや不良を防ぐための一連の手順で構成されています。
QCマネージャーは、信頼性が高く、高速かつ使いやすい測定装置によって効果的な管理を実施して製造部品の品質を維持、さらには向上させるという細心の注意を要する任を負っています。さらに、これらの装置の真の性能の検査と検証の責任も負います。このため、装置の使い勝手の悪さ、非効率性や限界は、QCマネージャーの職務遂行の障害となります。
QAエンジニアの場合、QC部署や製造部署で生じた問題を調査し、（圧力を受けながらも）根本原因の分析を行い、ダウンタイム軽減のための是正措置を迅速に実施するという責任があります。これらのプロセスを通して、生産コストとリードタイムの極小化を実現しつつ、製造工程を向上させる方法を模索しなければなりません。
Creaformの3Dスキャン技術および3Dプローブ技術 なら、ハンディ型、自動型のいずれでも、製造部品の寸法の測定と品質の検証を、QCおよびQAのエンジニアやマネージャーが行えるだけでなく、検査で見つかった問題の根本原因を特定することもできます。
正確かつ高速、携帯性と汎用性を有するメトロロジーツールは、目標達成と課題克服に役立つソリューションです。
素早く簡単にインペラブレードの欠陥を発見し、修理。寸法情報をターゲットデータ（CAD)と照らし合わせて分析。
新規受注の獲得と市場競争力の強化。顧客への納品の加速化。一度の取り付けでピタリと合う。
より正確なデータの収集。3Dモデルの精密さレベルの向上。より質の高いアフターマーケット製品の設計。設計プロセスの最適化。
電気自動車（EV）の人気が高まるにつれ、エンジニアや品質管理の専門家の多くが部品検査で新たな課題に直面しています。
車両運転台を他の生産工場に移送するのに使われる高精度スタンドの検査ができたのも、顧客にリアルタイムで逸脱報告書を提出できたのも、また、複数の修理策のコストを見積もってより良い意思決定が行えたのも、自動3D測定システムがあったからこそでした。
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