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3 Dinge, die Sie beim Kauf von Messlösungen zur Prüfung großer Teile beachten sollten

Transport eines großen Rotors auf einem Lang-LWK nach der Qualitätsprüfung

Viele Hersteller in den Branchen Luftfahrt, Transport und Energieerzeugung, wie etwa der österreichische Hersteller ANDRITZ , müssen Qualitätsprüfungen für große Teile durchführen, die zwischen 2 und 10 Metern – oder sogar mehr – messen.

Leider haben sich herkömmliche Technologien, wie etwa herkömmliche kontaktfreie Koordinatenmessgeräte (CMM), Laser-Tracker und Messarme, für die Prüfung großformatiger Teile als ungeeignet erwiesen.

Diese Einschränkungen ebnen den Weg für die nächste Generation tragbarer 3D-Scanner (HandySCAN 3D) und optischer CMMs (MaxSHOT 3D), die im Vergleich zu ihren Vorgängern zahlreiche Vorteile bieten. Beide können durch Anwender jedes Kompetenzniveaus direkt im Fertigungsbereich betrieben werden und liefern hochpräzise und zuverlässige Scandaten mit beeindruckender Geschwindigkeit. Immer mehr Hersteller entscheiden sich für diese neuen Technologien, um die Qualitätssicherung für große Projekte zu verbessern und zu beschleunigen.

Der MaxSHOT 3D, ein optisches Koordinatenmesssystem, prüft ein großformatiges, detailliertes Metallteil

Wenn Sie auf der Suche nach einer Messlösung zur Durchführung von 3D-Messungen bei großen Teilen sind, sollten Sie die folgenden Faktoren berücksichtigen.

  1. Komplexität und Laufzeiten Ihrer Arbeitsabläufe für die Qualitätssicherung
    Je nachdem, wie komplex und zeitintensiv Ihre Prüfungen sind, ist es wichtig, ein 3D-Messsystem zu finden, das schnell präzise und wiederholbare Ergebnisse liefert.Bei herkömmlichen Werkzeugen ist oft ein andauernder Wechsel vom und zum Messlabor erforderlich, wie etwa bei CMMs, oder komplizierte Aufbauten und Ausrichtungen, wie etwa bei beweglichen Messarmen. In beiden Fällen geht jede Menge Zeit durch die Konfiguration der Geräte verloren, was die Zyklusdauer für Prüfungen erhöhen kann.
  2. Der Ort Ihrer Prüfungen
    Die Prüfung großer Teile mit einer CMM in einem Messlabor ist von Natur aus schwierig, kompliziert und oft unwirtschaftlich. Viele Teile sind schlicht zu groß, um sie in ein Labor zu bringen! Einige Hersteller sind gezwungen, in hochgradig individualisierte CMMs für großformatige Teile zu investieren. Bereits der Transport großer Teile zur Prüfung im Labor kann teuer und ineffizient sein.

Wenn Sie Ihre Teile direkt im Produktionsbereich prüfen möchten, sollten Sie beachten, dass einige Technologien, wie etwa bewegliche Messarme und Laser-Tracker, nicht für raue Fertigungsumgebungen geeignet sind. Es kommt zu großen Einbußen bei der Genauigkeit, Zuverlässigkeit und Wiederholbarkeit von 3D-Messungen, da diese Arten von Geräten äußerst sensibel gegenüber Instabilitäten der Umgebung, wie etwa Temperaturschwankungen und Schwingungen, sind, die oft innerhalb und in der Umgebung von laufenden Fertigungslinien auftreten.

  1. Größe und Komplexität der Teile, die Sie prüfen
    Falls Ihre Qualitätssicherungsteams nur sehr selten große und komplexe Teile messen oder falls die Teile nicht besonders groß sind, so können herkömmliche Messgeräte für Sie ausreichend sein.

Betrachten Sie jedoch sorgfältig das Volumen und die Art von Prüfungen, die Ihr Qualitätssicherungsteam jährlich abwickeln können. Stellen Sie eine entsprechende Kalkulation auf. Wie viel Zeit benötigen die Anwender zur Einrichtung der Systeme, für den Transport der Teile von und zu Ihrer Produktionsumgebung sowie für die Durchführung der 3D-Messungen? Müssen Sie in weitere Geräte nur für die Handhabung investieren? Stellt Ihr Unternehmen Komponenten mit anspruchsvollen Geometrien oder reflektierenden Oberflächen her, die Ihre Prüfungsgeschwindigkeit beeinträchtigen könnten? Sie werden überrascht sein, wie stark sich diese Ineffizienzen – und die hiermit verbundenen Kosten – summieren.

Sobald Sie Ihre Anforderungen sorgsam eingeschätzt haben, möchten Sie vielleicht mehr dazu erfahren, wie 3D-Scanner und optische CMMs jede Herausforderung bei der Prüfung großer Teile bewältigen können.

Genau das hat ANDRITZ Hydro in Ravensburg getan. Mit über 280 Produktionsstandorten auf der ganzen Welt ist ANDRITZ einer der weltweit größten Zulieferer für Einrichtungen, Geräte und Dienstleistungen für Wasserkraftanlagen, die Zellstoff- und Papierindustrie, das metallverarbeitende und Stahl-Gewerbe, für die städtische und industrielle Fest-Flüssig-Trennung sowie für Tierfutter und Biomasse-Pelletierung.

ANDRITZ Hydro setzt bereits seit langem sowohl Laser-Tracker als auch Messarme zur Erfassung von Dimensionsmessungen für eine Vielzahl großer Teile ein. Das Team für Qualitätssicherung suchte nach neuen, flexibleren Lösungen, um Messungen im Fertigungsbereich durchführen zu können.

Sie möchten mehr darüber erfahren, wie dieser führende Hersteller seinen Wechsel zu 3D-Scanning und Fotogrammetrie vollzogen hat?

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ARTIKEL VERFASST VON Creaform

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